Организация труда на предприятии – это система мероприятий, обеспечивающая рациональное использование рабочей силы, которая включает соответствующую расстановку людей в процессе производства, методы нормирования, организацию рабочих мест и их обслуживание.
Одним из важных направлений организации труда на предприятии является его нормирование. Для нормирования труда используют различные нормы.
Поскольку в текстильном производстве основные работы, направленные на изменение свойств предмета труда, выполняются с помощью машин, станков, агрегатов, нормы затрат труда зависят от производительности оборудования.
Норма производительности машины (станка, агрегата) – это количество единиц продукции, вырабатываемой (перерабатываемой) в единицу времени (обычно за час).
Ткацкое производство относится, как правило, к производствам массового типа, которое характеризуется постоянством выпуска ограниченного числа видов продукции в больших количествах и загрузкой рабочих мест одинаковыми операциями.
Наличие в цехах однотипного оборудования способствует организации многостаночной работы как основных, так и вспомогательных рабочих, облегчает ремонт оборудования и обеспечение его деталями.
Основным видом оборудования ткацкого производства является ткацкий станок. В зависимости от вида волокна, назначения и особенностей вырабатываемой ткани применяются различные типы бесчелночных ткацких станков: рапирные, пневматические и др.
Мощность фабрики (по выпуску тканей) определяется в основном количеством установленных ткацких станков и их производительностью.
Производительность ткацких станков значительно ниже производительности машин приготовительного цеха, поэтому ткацких станков на фабрике значительно больше. Следовательно, экономические результаты работы ткацкого производства определяются, главным образом, результатами работы ткацкого цеха.
Расчет производительности ткацких станков различных конструкций и составление нормировочных карт при выработке тканей разнообразного ассортимента требует значительных затрат рабочего времени инженера. Поэтому актуальной является задача разработки программ автоматизированного расчета норм производительности для ткацких станков различных конструкций и автоматизированного составления нормировочных карт.
Для разработки программ автоматизированного расчета нормировочных карт ткацких станков была использована методика расчета норм производительности труда и оборудования, принятая в легкой промышленности. На основе этой методики были составлены алгоритмы разработки нормировочных карт для следующих типов ткацких станков:
1) бесчелночного ткацкого станка типа СТБ;
2) пневморапирного ткацкого станка типа АТПР;
3) пневматического ткацкого станка типа П;
4) пневморапирного ворсового ткацкого станка АТПРВ-160 .
Разработанные в данной работе алгоритмы автоматизированного расчета норм производительности труда и оборудования, включают следующие этапы:
1. Ввод исходных данных (характеристики ткацкого станка, суровой ткани, входящих и выходящих паковок, организационных условий).
2. Определение часовой теоретической производительности ткацкого станка в погонных и квадратных метрах, а также уточинах и метроуточинах:
(1)
(2)
(3)
(4)
где n – показатель скоростного режима ткацкого станка за минуту; Ру – плотность ткани по утку на 10 см; Кп – число полотен, Вс – ширина суровой ткани, м.
3. Определение основного технологического времени наработки единицы продукции tм, с:
tм = 3600 / А. (5)
4. Определение вспомогательного технологического времени на единицу продукции tв.н., необходимого для поддержания непрерывности технологического процесса и включающее перерывы в работе ткацкого станка, связанные с питанием станка, съемом наработанной продукции, ликвидацией обрывов и т.п. При расчете перерывов группы tв.н. устанавливают также занятость основного рабочего на одной машине за время наработки единицы продукции tзр.
tвн = ∑ (mi∙ri∙ti∙Ki/wi) (6)
где mi – число рабочих органов машины, одновременно прекращающих технологический процесс; ri – число одноименных вспомагательных∙рабочих приемов на единицу продукции; ti – длительность выполнения одного рабочего приема; Ki – коэффициент неодновременности; wi – число рабочих, одновременно участвующих в ликвидации перерыва.
tзр = ∑ ri∙ti (7)
5. Определение перерывов в работе машины Тб, связанных с уходом за рабочим местом. В этой группе перерывов учитывают простои оборудования из-за мелкого ремонта и наладки, обмахивания и смазки ткацкого станка, а также самообслуживание рабочего. Время Тб (в отличие от tвн. и tс) рассчитывают за смену.
6. Определение максимальной нормы обслуживания ткача:
7. Определение коэффициента полезного времени, который показывает, какую долю времени машина работает, производя продукцию. При этом учитываются перерывы, возникающие в связи с поддержанием и восстановлением технологического процесса (они называются перерывами по группе «а») и перерывы, возникающие в связи с уходом за машинами, а также отдыхом и личными надобностями рабочего (они называются перерывами по группе «б»). Первые учитываются коэффициентом Ка, вторые – коэффициентом Кб.
8. Определение часовой нормы производительности ткацкого станка:
Нм = А×Кпв. (11)
9. Определение часовой нормы выработки ткача:
Нв = Но×Нм. (12)
10. Получение выходного документа.
На основе разработанных алгоритмов в среде программирования MathCad были составлены программы автоматизированного расчета нормировочной карты ткацкого станка [3–6]. Выбор данного программного обеспечения обусловлен следующими функциональными возможностями:
● выполнение в компьютере разнообразные математические и технические расчеты;
● наглядное представление данных в виде диаграмм и графиков;
● ввод и редактирование текстов, как в текстовом процессоре;
● осуществление импорта-экспорта, обмена данными с другими программами;
● обеспечение простоты выполнения всевозможных операций;
● математические выражения на экране имеют точно такой вид как в книге.
Разработанные автоматизированные расчеты норм производительности и Кпв ткацкого станков различных конструкций обеспечивает выполнение следующих функций:
– расчет теоретической производительности ткацкого станка;
– расчет времени простоя станка по технологическим причинам;
– расчет времени занятости ткача выполнением рабочих приемов;
– расчет затрат времени на обслуживание рабочего места;
– расчет нормы обслуживания ткача;
– расчет коэффициента полезного времени ткацкого станка;
– расчет норм производительности ткацкого станка;
– расчет нормы выработки ткача.
Разработанные программы позволяют в короткие сроки рассчитать коэффициент полезного времени и нормы производительности ткацких станков, норму обслуживания и норму выработки ткача. Программы позволяют получить выходной документ – «Нормировочная карта ткацкого станка», в котором содержатся характеристики станка и вырабатываемой ткани, входящих и выходящих паковок, организационных условий, а также расчет основных коэффициентов и норм. Причем все промежуточные необходимые численные данные хорошо визуализированы, то есть весь алгоритм расчета виден в привычной форме записи.
Выводы
1. Проведен анализ работ, посвященных исследованию процесса нормирования труда в ткацком производстве.
2. Проведен анализ методик определения норм производительности оборудования ткацкого производства.
3. Проведен анализ автоматизированных методов расчета технико-экономических показателей ткацкого производства [1, 2, 3].
4. Разработаны алгоритмы автоматизированного расчета норм производительности труда и оборудования для ткацких станков различных конструкций.
5. На основе разработанных алгоритмов созданы автоматизированные методы расчета норм производительности труда и оборудования ткацких станков различных конструкций [3–6].